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2024/05/27
VSM價值流程圖
價值流程圖（VSM，Value Stream Mapping）是精益生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。運用精益生產(chǎn)的工具和技術(shù)來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。
對生產(chǎn)制造過程中的周期時間、當(dāng)機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄，有助于形象化當(dāng)前流程的活動狀態(tài)，并有利于對生產(chǎn)流程進行指導(dǎo)，朝向理想化方向發(fā)展。
價值流簡單理解為：一個產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動（包括增加價值的活動和不增加價值的活動）
1) 從原材料，到產(chǎn)品交到顧客手中的生產(chǎn)流程
2) 從概念到正式投產(chǎn)的產(chǎn)品設(shè)計流程
3) 從客戶訂單到工作指令的訂單執(zhí)行流程
從用戶到供應(yīng)商，跟蹤產(chǎn)品的生產(chǎn)路徑，在材料和信息流當(dāng)中，用便于看清的圖標(biāo)，仔細(xì)畫出每個過程，然后詢問一組關(guān)鍵問題，描繪出價值流的“當(dāng)前狀態(tài)圖”，然后要畫出一個我們希望的價值流的“未來狀態(tài)圖”。
價值流圖析是使用鉛筆和紙張，來幫助你看到和理解生產(chǎn)過程在整個價值流中的材料、信息流動的情況。
2024年5月下旬，企航顧問再次為上海精智實業(yè)股份有限公司提供的一期《VSM精益價值流程圖的分析和應(yīng)用》高級研修班圓滿結(jié)束，培訓(xùn)效果良好，學(xué)員非常滿意。
為什么要繪制價值流？
價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費，可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。
我們簡單把價值流的優(yōu)勢羅列如下：
1、超越單個工藝過程層次而建立宏觀整個生產(chǎn)流程的能力；
2、幫助發(fā)現(xiàn)浪費，以及浪費源；
3、展示了信息流與物流之間的聯(lián)系；
4、提供一個與各級溝通的工具；
5、根據(jù)流動障礙確定改善的優(yōu)先次序；
6、使精益的概念與技術(shù)結(jié)合起來，幫助避免只挑容易的來改進；
7、形成實施計劃的基礎(chǔ)；
8、描繪為了影響這些定量的數(shù)據(jù)，實際應(yīng)該做些什么；
9、通過繪制價值流圖，能學(xué)習(xí)以精益生產(chǎn)的角度來分析生產(chǎn)過程。
價值流流程圖的適用范圍？
當(dāng)前狀態(tài)價值流圖
一、界定產(chǎn)品族
針對一個單一的產(chǎn)品族，選取一種“跟蹤部件”：
1、“跟蹤部件”是該產(chǎn)品中的一種零部件，每一個產(chǎn)品應(yīng)該只有一個“跟蹤部件”；
2、“跟蹤部件”的選擇，應(yīng)該是該產(chǎn)品中，比較具有價值的一種零部件；
3、在價值流的繪制過程中，所有庫存點清點的數(shù)量，就是以“跟蹤部件”在該庫存點，該時段的庫存數(shù)量為準(zhǔn)。
二、理解工藝當(dāng)前是怎么運行的
1、從顧客需求著手
2、了解工作
3、繪制基本的生產(chǎn)過程
沿著“門到門”流程，倒退行走 （從成品出貨點開始）
手工草繪簡單的流程圖，了解流程與工藝順序
4、給每一工藝過程加上數(shù)據(jù)框
包括每一工藝過程如下的一些適當(dāng)數(shù)據(jù)（但不僅限于） :
工序制造周期時間（C/T）
作業(yè)準(zhǔn)備時間（C/O）
品質(zhì)狀況-合格率（Yield%）
工作時間（Shift）
產(chǎn)品批量大?。?/span>Batch Size）
工人數(shù)目
機器可靠性（Up Time）
5、添加庫存點
識別“跟蹤部件”在 工序中間的庫存數(shù)量
6、展示整個過程中的物料流
7、展示整個過程中的信息流
8、計算節(jié)拍時間
確定客戶的需求（可以以以往一段時間內(nèi)的客戶訂單數(shù)為準(zhǔn)，或是以未來一段時間內(nèi)客戶的需求計算。）
將客戶的需求轉(zhuǎn)化為我們的生產(chǎn)速率 - 節(jié)拍時間
9、畫出時間線
包括有 : 加工周期時間（C/T）、制造周期時間（MCT）、增值時間（VA/T）及非增值時間（NVA/T）等等
庫存數(shù)量必須依照我們的節(jié)拍時間，來轉(zhuǎn)換成相應(yīng)的非增值時間（NVA/T）
三、精益價值流的關(guān)注點
1、關(guān)注過量生產(chǎn)
2、節(jié)拍時間
3、對問題提供最快的反應(yīng)時間，消除意外故障的原因
4、最大限度降低換型時間
5、在可能的地方發(fā)展“連續(xù)流”
6、“連續(xù)流”是效率最高的生產(chǎn)方式
7、無法“連續(xù)流”時應(yīng)設(shè)置“超市”控制生產(chǎn)
8、拉動系統(tǒng)（努力將訂單計劃只發(fā)到一個工序）
9、根據(jù)具體的工藝過程，設(shè)置合適的“定拍點”
10、適合于多品種、小批量
11、能有效降低在制品庫存
四、怎樣使用當(dāng)前價值流圖？
1、整體改進，而不是局部優(yōu)化
2、注意并了解物流與信息流
3、預(yù)見“未來狀態(tài)”
4、消除浪費的步驟,
5、消除瓶頸
6、使剩下的各步驟變成流動工藝
7、讓顧客拉動
8、建立“未來狀態(tài)”圖，制定改善行動計劃
9、實現(xiàn)流動的制造
繪制未來狀態(tài)價值流圖
一、設(shè)計一個精益的價值流
1、由繪制當(dāng)前狀態(tài)價值流圖開始
2、第一次繪制假定現(xiàn)有產(chǎn)品的設(shè)計、工藝技術(shù)與工廠位置不變
3、未來狀態(tài)必須持續(xù)的逐步發(fā)展成理想狀態(tài)
4、成為實施計劃的基礎(chǔ)－－象一幅“藍(lán)圖”
5、總需要一個未來狀態(tài)與一個實現(xiàn)此未來狀態(tài)的計劃
二、繪制未來狀態(tài)價值流圖的步驟
1、計算節(jié)拍時間
2、確定你是否準(zhǔn)備生產(chǎn)給成品的超級市場或是準(zhǔn)備直接生產(chǎn)發(fā)貨
3、確定在何處可以使用連續(xù)流的生產(chǎn)方法
4、確定何處需要超級市場拉動系統(tǒng)
5、在工藝流程中訂定應(yīng)從哪一點安排生產(chǎn)－－“控制節(jié)拍的工序”
6、決定如何在“控制節(jié)拍的工序”平衡混線生產(chǎn)
7、確立將如何穩(wěn)定地從“控制節(jié)拍的工序”提出成品
8、確定為使價值流依未來狀態(tài)設(shè)計中指定地流動而必需改進的工藝流程
三、實現(xiàn)未來狀態(tài)
1、制定一個基于未來狀態(tài)圖的實施計劃
2、緊密結(jié)合計劃與商業(yè)目標(biāo)
3、從“控制節(jié)拍的工序”點起
4、設(shè)計基礎(chǔ)系統(tǒng)
5、從事特定的項目
6、移到下一個價值流環(huán)
7、“摸著石頭過河”－在流程中邊走邊指導(dǎo)實施和審查
四、實施計劃的要素
1、目標(biāo)
2、時間安排 -- 直觀的
3、資源
4、工作步驟
5、進度里程碑的檢驗點
五、我們的思考
1、不斷地消除“過量生產(chǎn)”
2、關(guān)注“七大浪費”
3、不要害怕失敗，堅信伴隨著嘗試、失敗和學(xué)習(xí)的愿望，精益原則就能應(yīng)用到你的工作當(dāng)中
4、真正學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的唯一方式，就是接受一些培訓(xùn)后，親自應(yīng)用這些技術(shù)
六、節(jié)拍時間 TAKT TIME
1、為適應(yīng)客戶的需求，而進行的連續(xù)性生產(chǎn)中完成兩個產(chǎn)品之間的時間長度
2、如果能確切的知道某段時間里客戶需求狀況，則節(jié)拍時間就能夠按下面的公式設(shè)定：
節(jié)拍時間 = 每天有效的工作時間
每天客戶需求產(chǎn)品數(shù)
節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）
價值流圖分析過程的總結(jié)
1、調(diào)查顧客需求，明確、細(xì)化需求
首先正確理解顧客需求，并將顧客需求重述或轉(zhuǎn)變?yōu)楦敿?xì)具體的要求
2、分析潛在流
潛在流包括內(nèi)部和外部的影響，其中內(nèi)部影響主要有信息技術(shù)人力資源、電子商務(wù)、財務(wù)成本等；外部影響主要考慮社會環(huán)境、政策法規(guī)、發(fā)展趨勢等。
3、繪制源供應(yīng)鏈上的產(chǎn)品、信息、資金流
供應(yīng)鏈過程圖包括了供應(yīng)鏈上每一個成員的所有項目，通過這張圖，可以看到產(chǎn)品的整個流動過程、總的運輸路程、花費的總時間，價值流團隊共同分析出哪些是不必要的可以消滅的浪費，哪些是可以通過改變現(xiàn)狀減少的浪費
4、決策點分析
決策點是指在供應(yīng)鏈上顧客的訂貨點，決策點分析可以幫助供應(yīng)鏈成員明確采用拉或推的方式，并且當(dāng)決策點改變時，可以幫助重新設(shè)計此產(chǎn)品的價值流
5、尋找浪費
對于每個單獨的企業(yè)價值流分析，可以從豐田提出的7種浪費入手：過量生產(chǎn)、不合適的過程、不必要的移動、庫存、運輸、廢品和等待，確認(rèn)浪費，采取措施減少浪費
6、確定瓶頸，改善計劃
通過前面的分析，可以明確當(dāng)前供應(yīng)鏈價值流的瓶頸部分。比如：對于生產(chǎn)制造廠的改善可以從改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)節(jié)拍、″單件流″思想、快速換膜、成組布置等精益生產(chǎn)方式入手。對于分銷系統(tǒng)，可以從倉庫布置、分銷商地理位置、運輸方式、庫存管理方式等方面考慮。
關(guān)于企航顧問
